Isole di lavoro: il potenziale di interconnessione nel Caso Euroarredi

In molte PMI il confine tra ufficio e officina è segnato, per così dire, “da una porta e quattro pezzi di carta”. Questo significa che spesso si lavora per consuetudine, con scambi verbali e una gestione analogica della produzione che, pur garantendo la qualità artigianale, rallenta l’efficienza produttiva e la crescita. 

Un partner tecnologico che guidi le innovazioni può fare la differenza!

Premessa: l’azienda Cliente

Nel caso di Euroarredi di Castelfranco Veneto, azienda storica del settore legno-arredo strutturata come artigiano organizzato con più di 20 addetti al suo interno, si evidenzia come la tecnologia 5.0 non sia solo un adempimento burocratico per rinnovare la produzione, ma la chiave per abbattere i compartimenti stagni in produzione.

Sfruttando gli incentivi disponibili nell’anno in corso l’azienda ha effettuato il rinnovamento di ben 3 macchinari produttivi con la conseguente necessità di integrare un’interfaccia HMI (Human Machine Interface) per far “dialogare” l’operatore non solo con la macchina ma anche con un sistema che organizza la produzione dall’ufficio.

In questo contesto siamo subentrati noi di Projecta implementando un applicativo web tramite i pannelli operatori dei nuovi macchinari denominati HMI per il funzionamento delle isole di lavoro. Da questa fase di implementazione è sorto un brainstorming che ha portato il cliente a notare importanti possibilità di miglioramento del flusso di lavoro.

Oltre il macchinario: perché i macchinari 5.0 da soli non bastano

Spesso si acquistano macchinari tecnologicamente avanzati pensando che l’automazione risolva ogni problema. Tuttavia il team direttivo di  Euroarredi si è accorto che, senza un’intelligenza di coordinamento, le nuove macchine restano isole di lavoro slegate dal resto del flusso.

Durante le fasi di collaudo del sistema JE, l’orecchio pronto all’ascolto e l’approccio consulenziale del team di lavoro di Projecta hanno permesso di rilevare che i responsabili del comparto produttivo dell’azienda cliente si fossero accorti che:

• Il limite dei dati isolati: il disegno della progettazione non “dà da mangiare” alle macchine; i dati geometrici devono essere tradotti in caratteri numerici (CNC) per essere operativi.

La sfida dell’interconnessione: non basta che la macchina sia connessa; serve che le informazioni fluiscano in modo bidirezionale tra ufficio e reparto.

Produzione guidata in modo analogico: l’esempio del ciclo produttivo Euroarredi

Prima dell’intervento di Projecta, il flusso di lavoro era scandito da passaggi manuali e interpretazioni soggettive, dove ogni fase era informaticamente slegata dalle altre.

Ecco un esempio di flusso prendendo a campione la lavorazione di un elemento da produrre in falegnameria:

1. Apertura Commessa: l’ufficio crea l’ordine di lavoro che indica il risultato finale del ciclo produttivo. Il quale va scomposto da un operatore che identifica manualmente quali e quanti pezzi vanno prodotti.
2. Sezionatura: il processo inizia con la sezionatrice che taglia il pannello (detto anche foglio) nei formati e quantità necessari. 
3. Levigatura: i pannelli sezionati passano poi alla levigatrice per la preparazione delle superfici (base verniciatura o levigatura essenze).
4. Bordatura e Carico Manuale: l’operatore preleva i pannelli sezionati e levigati, li porta fisicamente alla bordatrice e inserisce manualmente le quote e i parametri per settare la macchina.
5. Decorazione Laser: una volta finita la bordatura, i pezzi vengono depositati su un carrello e trasportati alla macchina laser per le incisioni di superficie.

In questo scenario, la comunicazione era affidata al “capo” o al responsabile di fabbrica che indicava verbalmente cosa produrre, come produrlo, dando successivamente indicazioni sui vari passaggi da compiere ad ogni punto. 

I rischi?

• errori di traduzione del disegno, 
• tempi morti nei trasporti tra macchine, 
• una visibilità nulla sullo stato di avanzamento della commessa.

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Il percorso consulenziale: l’esigenza si trasforma in visione

Il valore aggiunto di Projecta è emerso in chiave consulenziale, facendo scoprire potenzialità che l’azienda non aveva inizialmente contemplato.

Step 1 – L’operatività immediata

Il primo passo è interconnettere tre macchine (sezionatrice, bordatrice e laser) a livello 5.0.

• Obiettivo: Togliere al capofabbrica l’onere di impostare manualmente ogni ciclo di lavoro.
• Strumento: Implementazione di interfacce HMI (Human Machine Interface) collegate a un applicativo web sviluppato da Projecta, consentendo la comunicazione tra ufficio e macchine.

Step 2 – La nascita del tema Smart Manufacturing

Durante il lavoro, è nato dal cliente stesso lo stimolo per il secondo step: gestire l’intero flusso produttivo direttamente dall’ufficio.

• Sincronizzazione tra isole: Far sì che le macchine comunichino tra loro coordinando le attività di fabbrica.
• Fluidità del lavoro: Una volta terminata la lavorazione in un’isola, i dati passano alla successiva, rendendo il processo armonico e riducendo i tempi morti.

I benefici concreti della “Fabbrica Interconnessa”

Grazie all’integrazione di strumenti come il MES, Smart Metering e Integration Platform, Euroarredi si è resa conto di poter ottenere un controllo totale sulla produzione.

• Monitoraggio in tempo reale: L’ufficio può vedere in ogni momento la percentuale di progresso di ogni singola isola di produzione.
• Gestione delle criticità: Il sistema permette di monitorare e segnalare immediatamente eventuali anomalie o blocchi nelle stazioni di lavoro.
• Dall’ordine al prodotto finito: Ogni fase, dalla sezionatura fino alla decorazione laser a CO2, è ora tracciata e digitalizzata.

L’evoluzione dell’artigiano organizzato

L’esperienza di Euroarredi insegna che la digitalizzazione non è un processo “standard”, ma un percorso di scoperta. Passare da un modello Analogico a Digitale trasforma l’azienda da un insieme di reparti isolati a un organismo unico e fluido migliorando l’efficienza produttiva riducendo i costi dei tempi morti. 

Questo permette inoltre all’ufficio di programmare la produzione, monitorarla in ogni momento e gestire in modo funzionale manutenzioni e fermi macchina.